sp33d
Commander
- Registriert
- Sep. 2008
- Beiträge
- 2.559
Das Projekt "BetonBomber"





Das Bedürfnis:
Ein Gehäuse, das meinen Ansprüchen genügt:
Die Folgerung:
Ich gieß' mir ein Gehäuse in Beton.
Das muss natürlich ausreichend dimensioniert sein, damit die viele Hardware und die umfangreiche Wasserkühling hineinpasst.
Spontan habe ich mich dabei für 60 cm Tiefe, 64 cm Höhe und 21 cm Breite entschlossen.
Warum? Naja, ganz einfach: es gefällt mir so von den Proportionen und bietet wie erwähnt massig Platz.
Die Planung:
Also ran an den Speck!
Zuerst ein paar Skizzen auf Papier gemacht und schnell festgestellt, dass es auf ein sehr schlichtes Design heraus laufen wird.
Da ich zuvor noch keinen Strich mit SketchUp gezeichnet habe, musste ich mich ersteinmal einarbeiten.
Begonnen habe ich also mit der Erstellung von Lüftern etc.
Zur Übung und zum Spaß habe ich sogar ein üngefähres 3D-Modell des Mainboards erstellt.
Nach kurzer Eingewöhnungsphase hat das mit SketchUp aber dann ganz gut geklappt, so dass es immer schneller voran ging.
Dank der regen Beteiligung und vieler Tipps von Seiten vieler Forumsmitglieder hier wurden schon viele Probleme bereits in dieser Phase eliminiert.
An dieser Stelle ein dickes Danke an [F]L4SH, Papst_Benedikt, Moep89, Humptidumpti, burnout150, dmdd, Child, seithknight, Atomic death, rewnin, Nightfly09, der Maddin, Gruml, AlexB47, Erdmenchenj, donut1, Hinagiku, $co®pion, Nacron, ynfinity, Findus, MrMojo, fjmi, DaX.at, kibbo, Gnome, mariobrand0, Vista Visual, dMopp, Sp3cial Us3r, computerfreaky, -curuba-, sidestream, Johnny McEuter, florian., JOJO1911, e-Laurin, cyrezz, Hinagiku, süchtla, HappyMutant, aut_alex und alle, die ich jetzt vergessen hab!
Ihr alle hab den BetonBomber im Endeffekt zu dem gemacht, was er geworden ist.
Durch die vielen Anregungen und die (meist) konstruktive Kritik konnte ich schon einige Fehler vermeiden und Probleme umgehen, wie z.B. Aluminium in Beton zu gießen, das sich schnell aufgelöst hätte, das Fensterdesign, etc.
Hier die SketchUp-Modelle in der Galerie:
Imageshack
Die Umsetzung:
Um eines vorweg zu nehmen: selten klappt etwas so, wie man es sich vorgestellt hat!
Nach ausgiebiger Planung in SketchUp und intensiver Beratung hier im Thread (Vielen Dank nochmal
) musste ich dann ja irgendwann mal ernst machen.
Kein leichter Schritt, wenn man bedenkt, dass das Holz und das ganze Material für die Schalung nicht gerade günstig ist.
Aber Ihr habt's ja doch recht schnell geschafft, mich so sehr zu pushen, dass ich mich in den Baumarkt begeben habe, um auf Shopping-Tour zu gehen.



Mehr als eine Stunde des Herumirrens im Baumarkt und viele Euros später galt es, die Schalung auch zusammen zu zimmern.
Freundlicher Weise durfte ich mir einen Thermocutter von Architekturstudenten ausleihen, um das Styrodur in die benötigte Form zu bringen.
Helfende Hand hierbei war meine Freundin, die eine ruhige Hand bewiesen hat und das im wahrsten Sinne des Wortes "durchgezogen" hat.
Wie bereits erwähnt war Aluminium als Mainboardplatte passe, da es mit Beton reagiert und aufgelöst wird.
Also entschied ich mich für Plexiglas.
Die erste Schalung bestand aus recht dünnen Hartfaserplatten, weswegen das Resultat folgendes war:


Die Schalung hielt dem Druck einfach nicht stand und löste sich. So war also der Worst Case eingetreten und ich konnte das Teil in die Tonne kloppen und nochmals beginnen.


Galerie zu den Vorbereitungen des ersten Versuchs:
Abload
Beim zweiten Anlauf entschied ich mich für wesentlich stärkeres Holz, welches ich zusätzlich noch verschraubte (was mir noch zum Verhängnis werden sollte...).


Diesmal hielt die Konstruktion, was ihre Massivität versprach.
Leider beging ich allerdings den Fehler, zu früh auszuschalen.


Schon wieder ein gravierender Fehler...
Dadurch, dass nun die Oberfläche, über die das Wasser verdunsten konnte, stark vergrößert war, bekam der Beton schnell Schwundrisse.
Außerdem hatte ich noch einen dummen Fehler begangen:
Ich hatte die innere Verschalung so verschraubt, dass ich sie nicht mehr ohne Weiteres lösen konnte.
Hier musste ich nun mit Bohrmaschine und Hammer ran.
Dem entsprechend sah dann auch das ausgeschalte Gehäuse aus:


Ein regelrechtes Desaster.
Allerdings habe ich das ganze wieder mit Cyanacrylat (aka. Sekundenkleber) gefixt.
Nach diversen Stabilitätstests entschloss ich mich, trotz der optischen Mängel, meine Hardware einzubauen.


Hier die komplette Galerie vom zweiten Anlauf:
Abload
Jedoch war mir das am Ende dann doch etwas zu heikel, weswegen ich dann die Hardware nach einigen Tagen wieder in meinen Cosmos 1000 verfrachtet hab.
Tja, wie sagt man so schön: Aller guten Dinge sind drei!
Da ich "nebenher" auch noch studiere, hab ich momentan nicht allzu viel Zeit dafür, der dritte Anlauf wird aber kommen!





Das Bedürfnis:
Ein Gehäuse, das meinen Ansprüchen genügt:
- Viiiiel Platz
- optimiert für WaKü
- einzigartiges Design
- alles selbst machen, angefangen bei der Planung
- DER ERSTE SEIN, DER EIN BETONGEHÄUSE BESITZT!!!
Die Folgerung:
Ich gieß' mir ein Gehäuse in Beton.
Das muss natürlich ausreichend dimensioniert sein, damit die viele Hardware und die umfangreiche Wasserkühling hineinpasst.
Spontan habe ich mich dabei für 60 cm Tiefe, 64 cm Höhe und 21 cm Breite entschlossen.
Warum? Naja, ganz einfach: es gefällt mir so von den Proportionen und bietet wie erwähnt massig Platz.

Die Planung:
Also ran an den Speck!
Zuerst ein paar Skizzen auf Papier gemacht und schnell festgestellt, dass es auf ein sehr schlichtes Design heraus laufen wird.
Da ich zuvor noch keinen Strich mit SketchUp gezeichnet habe, musste ich mich ersteinmal einarbeiten.
Begonnen habe ich also mit der Erstellung von Lüftern etc.
Zur Übung und zum Spaß habe ich sogar ein üngefähres 3D-Modell des Mainboards erstellt.
Nach kurzer Eingewöhnungsphase hat das mit SketchUp aber dann ganz gut geklappt, so dass es immer schneller voran ging.
Dank der regen Beteiligung und vieler Tipps von Seiten vieler Forumsmitglieder hier wurden schon viele Probleme bereits in dieser Phase eliminiert.
An dieser Stelle ein dickes Danke an [F]L4SH, Papst_Benedikt, Moep89, Humptidumpti, burnout150, dmdd, Child, seithknight, Atomic death, rewnin, Nightfly09, der Maddin, Gruml, AlexB47, Erdmenchenj, donut1, Hinagiku, $co®pion, Nacron, ynfinity, Findus, MrMojo, fjmi, DaX.at, kibbo, Gnome, mariobrand0, Vista Visual, dMopp, Sp3cial Us3r, computerfreaky, -curuba-, sidestream, Johnny McEuter, florian., JOJO1911, e-Laurin, cyrezz, Hinagiku, süchtla, HappyMutant, aut_alex und alle, die ich jetzt vergessen hab!
Ihr alle hab den BetonBomber im Endeffekt zu dem gemacht, was er geworden ist.

Durch die vielen Anregungen und die (meist) konstruktive Kritik konnte ich schon einige Fehler vermeiden und Probleme umgehen, wie z.B. Aluminium in Beton zu gießen, das sich schnell aufgelöst hätte, das Fensterdesign, etc.
Hier die SketchUp-Modelle in der Galerie:
Imageshack
Die Umsetzung:
Um eines vorweg zu nehmen: selten klappt etwas so, wie man es sich vorgestellt hat!

Nach ausgiebiger Planung in SketchUp und intensiver Beratung hier im Thread (Vielen Dank nochmal

Kein leichter Schritt, wenn man bedenkt, dass das Holz und das ganze Material für die Schalung nicht gerade günstig ist.
Aber Ihr habt's ja doch recht schnell geschafft, mich so sehr zu pushen, dass ich mich in den Baumarkt begeben habe, um auf Shopping-Tour zu gehen.




Mehr als eine Stunde des Herumirrens im Baumarkt und viele Euros später galt es, die Schalung auch zusammen zu zimmern.
Freundlicher Weise durfte ich mir einen Thermocutter von Architekturstudenten ausleihen, um das Styrodur in die benötigte Form zu bringen.
Helfende Hand hierbei war meine Freundin, die eine ruhige Hand bewiesen hat und das im wahrsten Sinne des Wortes "durchgezogen" hat.

Wie bereits erwähnt war Aluminium als Mainboardplatte passe, da es mit Beton reagiert und aufgelöst wird.
Also entschied ich mich für Plexiglas.
Die erste Schalung bestand aus recht dünnen Hartfaserplatten, weswegen das Resultat folgendes war:


Die Schalung hielt dem Druck einfach nicht stand und löste sich. So war also der Worst Case eingetreten und ich konnte das Teil in die Tonne kloppen und nochmals beginnen.


Galerie zu den Vorbereitungen des ersten Versuchs:
Abload
Beim zweiten Anlauf entschied ich mich für wesentlich stärkeres Holz, welches ich zusätzlich noch verschraubte (was mir noch zum Verhängnis werden sollte...).


Diesmal hielt die Konstruktion, was ihre Massivität versprach.
Leider beging ich allerdings den Fehler, zu früh auszuschalen.


Schon wieder ein gravierender Fehler...

Dadurch, dass nun die Oberfläche, über die das Wasser verdunsten konnte, stark vergrößert war, bekam der Beton schnell Schwundrisse.
Außerdem hatte ich noch einen dummen Fehler begangen:
Ich hatte die innere Verschalung so verschraubt, dass ich sie nicht mehr ohne Weiteres lösen konnte.
Hier musste ich nun mit Bohrmaschine und Hammer ran.
Dem entsprechend sah dann auch das ausgeschalte Gehäuse aus:


Ein regelrechtes Desaster.

Allerdings habe ich das ganze wieder mit Cyanacrylat (aka. Sekundenkleber) gefixt.
Nach diversen Stabilitätstests entschloss ich mich, trotz der optischen Mängel, meine Hardware einzubauen.


Hier die komplette Galerie vom zweiten Anlauf:
Abload
Jedoch war mir das am Ende dann doch etwas zu heikel, weswegen ich dann die Hardware nach einigen Tagen wieder in meinen Cosmos 1000 verfrachtet hab.
Tja, wie sagt man so schön: Aller guten Dinge sind drei!
Da ich "nebenher" auch noch studiere, hab ich momentan nicht allzu viel Zeit dafür, der dritte Anlauf wird aber kommen!

Zuletzt bearbeitet: